工業鍋爐煙塵、二氧化硫、氮氧化物治理技術

一、多管旋風除塵器原理與結構：

1.多管除塵器的應用

隨著環境保護的深入開展，一些大、中型城市分散的燃煤小型鍋爐被大功率鍋爐取代，實行聯網集中供熱。由于大功率鍋爐具有較高的熱效率，便于煙氣凈化處理，起到一定的節能減排作用。并網集中供熱常采用28～56MW鍋爐，有的甚至采用70MW以上的鍋爐。鍋爐功率的不斷提高，環保要求日益嚴格使以往沿用的除塵效率低，結構簡單的除塵器難以勝任而退出市場，但處理風量大的多管除塵器得到較快應用。多管旋風除塵器是由若干個尺寸相同的小型旋風除塵器（又稱旋風子）組成在一個殼體內并聯使用的除塵設備。由于多管除塵器的旋風子直徑小，除塵效率高，能夠捕集更小顆粒（10μm）的煙塵，與靜電除塵器相比具有節能、占地面積小等優點，除塵效率可達95％以上，除塵器本體壓力損失在1000Pa左右，負荷適應性好，在70％負荷時，除塵效率仍在94％以上。表8-10列舉出一種多管除塵器的技術參數。

2.多管除塵器的結構

含塵氣體由進氣管進入氣流分布室，使進入各旋風子氣流分配均勻、阻力相等，在分配室內氣流沿軸向進入各旋風子或導流片。導流片使氣體產生旋轉，顆粒物被分離出來，被分離的顆粒物經排灰口進入灰斗。凈化后的氣體進入排氣室從排出口排出。螺旋形導流片阻力較低，不易堵塞，除塵效率較花瓣形導流片低?；ò晷螌Я髌m有較高除塵效率，但易堵塞。導流片出口傾角通常采用20°、25°、30°三種。傾角小有利于提高除塵效率，但壓力損失較大。高溫高壓系統用的旋風子導流片出口傾角為20°，常壓系統一般為25°或30°。多管旋風除塵器的旋風子一般有?100mm、?150mm、?200mm、?250mm、?300mm等規格。雖然單個旋風子的除塵效率隨其直徑的減少而提高。但若直徑過小會使制造時幾何尺寸難以保證，且使用小直徑的旋風子會相應增加旋風子的數量，使氣體不易均勻并產生堵塞現象，還會增加旋風子之間氣體經過灰斗的溢流，所以，一般旋風子直徑采用?250mm。

經組合的多管旋風除塵器，由于旋風子屬于工業上批量生產的產品，其壓力損失的一致性是旋風子的重要指標。當旋風子的壓力損失不一致時氣流分配將竄入壓力損失小的旋風子，使旋風子的入口風速偏離最佳工作流速。在出現這種情況時多管旋風除塵器的除塵效率將明顯下降，因此旋風子的選擇是大型多管旋風除塵器的重要的技術指標。

離心式旋流除塵器工作原理結構圖：

1—除塵器的外殼；2—排氣管；3—二次氣體噴嘴；4—含塵氣體進口“花瓣”形葉片導流器；5—含塵氣體進入管；6—塵粒導流板；7—存灰器；8—環形葉片導流器

3.旋流除塵器的性能

目前，旋流除塵器處理風量有330～30000m3/h的定型產品，除塵效率99％。旋流除塵器的效率隨除塵器的直徑增大而下降。將這種旋流除塵器小型化，如制成Ф200mm的旋風子組成大型多管旋風除塵器，可克服旋風子壓降不平衡時產生的除塵效率下降的難題。具體安裝調試時可通過調整二次氣流的流量使各組旋風子處于最佳工作狀態。這將成為大型多管旋風除塵器的發展的趨勢。

二、袋式除塵器：

1.袋式除塵器的應用概況

袋式除塵器是使含塵氣體通過過濾材料將煙（粉）塵分離捕集的裝置，屬于高效干式除塵裝置。與多管除塵器相比除塵效率高，特別對微細粉塵也有較高的去除效率。袋式除塵器其表面過濾材料是采用織物如纖維布料、非紡織毛氈或濾紙等較薄的濾料，將最初黏附在表面的粉塵層作為濾層，將含塵氣體中煙（粉）塵粒子去除。近年來隨著濾袋形狀，濾布耐溫度、耐腐蝕和清灰技術等方面的不斷改進，在鍋爐煙氣凈化方面得到廣泛應用。

為了遏止我國重點地區霾污染，國家在2014年頒布了新的鍋爐大氣污染物排放標準，對空氣污染嚴重的47個城市和地區提出執行特別排放標準，其中煙塵排放限值為30mg/m3。達到該標準要求，除了采用天然氣等清潔燃料外，中、小型燃煤鍋爐普遍采用了凈化效率高的袋式除塵器。

2.袋式除塵器的結構和工作原理

袋式除塵器的結構由外殼、濾袋、花板、拉筋、灰斗、排氣口組成。其中花板主要起到支撐過濾袋的作用，尺寸形狀與使用的濾袋相同，濾袋用卡圈固定在花板外面。含塵氣體從下部進入除塵器，通過并列安裝的布袋，煙塵被截留捕集于濾料上，透過濾料的清潔氣體從排氣口排出。隨著煙塵在濾料上的集聚，含塵氣體通過濾袋阻力會逐漸增加。當阻力達到一定數值時，必須及時清洗，否則造成濾袋阻力過大，煙氣流動產生堵塞現象。袋式除塵器的性能主要涉及過濾風速、除塵效率和過濾阻力。過濾風速系指通過濾料的平均風速，是選擇除塵器的重要指標之一。

3.袋式濾料的種類和要求

通常濾袋做成圓筒形，直徑120～300mm，長度最大可達10m。為了結構緊湊，濾袋也有做成扁形，其厚度及間距有的只有25～50mm。用于煙氣凈化的濾袋受煙溫、濾料耐腐蝕性及煙氣含濕量的限制，要求煙氣溫度低于300℃，但應高于煙氣的露點溫度，否則會在濾布上結露，使濾袋堵塞。由于鍋爐出口可能出現帶火星的顆粒物，會燒穿濾袋，需要在袋式除塵器前增加多管除塵器，起到滅火和降塵作用，延長濾袋的使用壽命。此外濾袋不適用于黏結性強，吸濕性強的含塵氣體凈化，在使用其他固體燃料煙氣凈化時應予以注意。袋式除塵器常用濾料由棉、毛、人造纖維等加工而成，濾料網孔一般為20～50μm，表面起絨的濾料為5～10μm，新鮮濾料層的除塵效率較低。因而，袋式除塵器在開始使用時，主要依靠濾料纖維產生的篩濾、攔截、碰撞、擴散以及靜電吸引等作用，將塵粒阻留在濾料上，并在網孔間產生“架橋”現象，如圖8-9所示。然后逐漸在濾袋表面形成粉塵初層，依靠這個初層及以后逐漸堆積起來的粉塵層進行除塵。適合于鍋爐煙氣的濾袋材質要有耐熱性和較好的耐酸性。

4.袋式除塵器的清灰方式與要求

清灰方式是袋式除塵器的重要問題，與除塵效率、壓力損失、過濾風速及濾袋壽命等均有關系。要求從濾袋上迅速清除積塵，消耗的動力小且不損傷布袋?，F有的清灰方式有機械振動、逆氣流清灰、脈沖噴吹、氣環反吹及復合清灰五種。

機械振動清灰設備簡單，運行可靠，但清灰作用較弱，只能適用于較低的過濾風速，且對濾袋往往有損傷，很少用于鍋爐煙塵的清灰。逆氣流清灰是利用與過濾煙氣相反的氣流，使氣袋變形而促進積灰脫落。這種清灰方式有反吹風清灰和反吸風清灰兩種形式，由系統主風機或由專設風機供給。特點是氣袋受力均勻，振動不劇烈，對濾袋的損傷小，但清灰作用弱，一般采用停風清灰，因此也不適用于鍋爐袋式除塵器的清灰。脈沖噴吹是一種周期性向濾袋內或濾袋外噴吹壓縮空氣以達到清洗濾袋積塵的要求。具有清灰效率高、處理能力大等優點，是一種新型的清灰技術，其壓力損失約為1200～1500Pa。由于沒有運動部件振打，濾袋損傷較小，具有能夠連續工作的特點，因而廣泛應用于鍋爐煙氣凈化領域。但對高濃度、含濕量較大的含塵氣體清灰作用低。為防止這種現象出現，袋式除塵器應安裝在煙塵預凈化器和濕式脫硫裝置之中。

脈沖袋式除塵器清灰原理圖：

1—進氣口；2—濾袋；3—中部箱體；4—排氣口；5—上箱體；6—噴射管；7—文氏管；8—空氣包；9—脈沖閥；10—控制閥；11—框架；12—脈沖控制儀；13—灰斗；14—排灰閥

三、煙氣脫硫技術：

1.簡介

控制鍋爐SO2排放技術可分為燃燒前脫硫、燃燒中脫硫、煙氣脫硫三類。燃燒前脫硫，詳見第六章潔凈煤應用技術；燃燒中脫硫，詳見第五章循環流化床鍋爐。成熟的煙氣脫硫技術可分為濕法脫硫與半干法脫硫。濕法脫硫有石灰石/石膏法、鎂法脫硫、雙減法脫硫脫硫等。后兩種方法適合于中小型工業鍋爐的煙氣脫硫，其他如氨法脫硫、氧化錳法脫硫等適合于具有綜合生產能力的化工廠或具有配套加工能力的工業園區使用。半干法脫硫技術雖然避免了水污染，但需要建立脫附系統設施和SO2、NO2的深加工系統。因此，在工程設計中要因地制宜，才能起到化廢為寶的作用。

2.石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術

來自鍋爐的煙氣首先經過除塵凈化，并經換熱器降低煙溫，然后送入吸收塔用石灰漿液洗滌脫硫后過除霧升溫由煙囪排放。吸收后的亞硫酸鈣和硫酸鈣在塔底部通過曝氣氧化得到石膏漿料導出塔體，再經洗滌離心脫水得到成品石膏。

石灰石-石膏法是成熟的煙氣脫硫技術，但系統建造需足夠的場地，粉狀石灰石需求量大，自備生產存有噪聲與粉塵污染潛在等問題，不宜在城市中建造，可適用于工業園區集中供熱鍋爐房與發電廠鍋爐脫硫?；瘜W反應過程，煙氣中的二氧化硫溶于水并分解成為H+和[插圖]或亞硫酸根[插圖]，與吸收液中的鈣離子反應生成Ca（HSO3）2和難溶于水的CaSO3。通入空氣可氧化亞硫酸根為硫酸根，最終生成石膏。

　石灰（石灰石）-石膏煙氣脫硫工藝流程圖

1—鍋爐；2—電除塵器；3—待凈化煙氣；4—凈化煙氣；5—氣-氣換熱器；6—吸收塔；7—持液槽；8—除霧器；9—氧化用空氣；10—工藝用水；11—粉狀石灰石；12—工藝用水；13—粉狀石灰石儲罐；14—石灰石中和劑儲箱；15—水力旋流分離器；16—皮帶過濾機；17—中間儲罐；18—溢流儲罐；19—維修備用儲罐；20—石膏儲罐倉；21—溢流廢水；22—石膏

3.雙堿法煙氣脫硫技術

①工藝流程　雙堿法是鈉堿吸收二氧化硫后生成亞硫酸鈉和硫酸鈉，與Ca（OH）2反應生成亞硫酸鈣和硫酸鈣，同時再生鈉堿的脫硫技術。其優點是脫硫凈化器循環液不容易發生沉積而堵塞管路；石灰的價格低，可降低運行成本；設備占地面積小，易于操作。

②脫硫塔的結構　脫硫凈化器（簡稱脫硫塔）是目前普遍采用的噴霧旋流脫硫技術，具有運行穩定、脫硫效率高、操作彈性大等特點。目前已成為煙氣脫硫設備的主體類型，被廣泛用于工業鍋爐煙氣脫硫領域。脫硫塔應設置在除塵器之后，使其進口煙塵濃度小于100mg/m3。

脫硫塔應設置在除塵器之后，使其進口煙塵濃度小于100mg/m3。該塔的脫硫級數一般為3～4級，每級由噴霧層和旋風導流片組成。噴霧層根據處理風量大小，按90°均布（或更小夾角均布），噴霧頭的數量隨脫硫塔的直徑增大而增多，甚至采用網格設置法使有效噴霧區覆蓋整個脫硫塔斷面。噴霧頭是脫硫效率大小的關鍵部件，一般采用不易堵塞的螺旋沖擊噴霧頭或離心式噴霧頭。煙氣從塔體下部進入，通過旋風導流片形成上升的旋轉氣流，使煙氣與吸收液霧滴達到紊流狀態并延長氣-液接觸吸收時間；導流片的另一個作用是使煙塵或吸收液中的顆粒物在離心力作用下甩向塔壁面，隨水流排出脫硫塔。更小粒徑顆粒物和霧滴隨上旋氣流繼續向上運動，被下一級旋風導流片截獲裹挾成較大的水滴拋向塔壁而去除。第一級脫硫室起到煙氣降溫和除塵作用，在第二、三級脫硫室由于煙溫已降低，有利于吸收反應進行。二氧化硫的吸收效率除了與煙氣溫度有關外，還與接觸水的表面積大小相關，霧化效果越好，形成水的表面積越大，二氧化硫吸收率越高。

③系統運行調試

運行前首先向反應池加入NaOH或Na2CO3，使吸收液pH值略大于9。脫硫運行一定時間后，反應池生成Na2SO3和Na2SO4，吸收液pH值下降到7左右，應調整pH自動控制設備，加入Ca（OH）2到反應池，攪拌器同時轉動，這時Na2SO3和Na2SO4與Ca（OH）2反應最終生成石膏。反應池中因NaOH的生成pH值隨之上升，調整自動加堿設備，當pH值為9時停止石灰漿的加入。在進行氧化階段時補充鈉堿可提高吸收液中NaHSO3氧化成Na2SO4的速度。

4.氧化鎂法煙氣脫硫技術

①工藝原理　

氧化鎂循環煙氣脫硫技術因占地面積小，投資適中，適用于工業園區的集中供熱鍋爐房煙氣凈化。

使脫硫運行穩定并保證漿液吸收處于最佳水平。將MgO再生系統省略，開發濃縮池-水力旋流器處理可回收硫酸鎂粗品（該產品能夠作為農肥得到綜合利用），減少了占地面積，可用于城市中小型供熱鍋爐煙氣脫硫。

②工藝過程的化學反應

漿液制備：MgO+H2O→Mg（OH）

脫硫塔吸收過程主反應：

Mg（OH）2+SO2+5H2O→MgSO3·6H2O↓　

MgSO3+SO2+H2O→Mg（HSO3）

當吸收液中Mg（OH）2含量不足時會生成Mg（HSO3）的反應Mg（HSO3）2+Mg（OH）2+10H2O→2MgSO3·6H2O↓　　

四、煙氣脫硝技術：

煙氣中氮氧化物是由一氧化氮和二氧化氮等組成，其中一氧化氮的含量大約占氮氧化物的90％。其來源主要是燃料代入與空氣在燃燒時分解所致。當排入環境后經光化學作用被氧化成二氧化氮，它不但是形成酸雨的主要因素也是環境空氣的重要污染物。因此煙氣脫硝排放是改善環境空氣質量的重要因素，由于一氧化氮既不易溶于水又不與堿性溶液起反應，所以一般的脫硫凈化器不能起到脫硝作用。煙氣脫硝技術可通過分級供風、低氧燃燒技術、煙氣再循環等方法來除掉相當一部分含量，詳見前面有關章節。

通過對鍋爐尾部排煙的治理使其達到國家氮氧化物排放標準要求。目前有催化還原法（SCR）、非催化還原法（SNCR）、吸附法、等離子體活化脫硝、微生物法、微波法等。前兩種脫硝技術已達到實際應用階段，后面的幾種方法正在試驗研究發展中。

五、鍋爐煙氣超凈化排放提效應用技術：

我國目前大力推進燃煤鍋爐脫硫、脫硝，控制煙塵、二氧化硫以及氮氧化物排放強度，污染物排放須達到有效控制。但霧霾污染突發并且未見明顯緩解，在分析霧霾形成原因時，在大量的源解析研究中，發現燃煤源排放貢獻率占有很大比例。在《火電廠大氣污染物排放標準》和《鍋爐大氣污染物排放標準》相繼頒發后，環保加大了執法力度燃煤鍋爐須進行較大的技改投入，加大并提升對煙氣污染物治理措施，目前超凈排放技術改造主要在火電廠燃煤機組即65蒸噸以上燃煤鍋爐上開展示范工程，創造出成功案例，如濕式電除塵器的應用、煙氣脫硫的提效技術、脫硝技術的深化，最大限度地降低煙塵、二氧化硫、氮氧化物的排放強度。

1.除塵系統提效應用技術

目前提高除塵技術改造主要是在脫硫吸收塔后，增加濕式靜電除塵器，形成了雙電除塵、電、袋復合除塵技術，都取得了成功。濕式電除塵器是將水霧噴向放電極和電暈區，水霧在電極形成的電暈場內進一步霧化，電場力、荷電水霧的碰撞攔截、吸附凝聚，共同對粉塵粒子起到捕集作用，最終在電場力的驅動下到達集塵板而被捕集，噴霧形成的連續水膜將捕獲的粉塵沖刷到灰斗中排出。由于沒有振打裝置，濕式靜電除塵器在除塵過程中不會產生二次揚塵，并且放電極被水浸潤后，使得電場中存在大量帶電霧滴，大大增加了對亞微米粒子碰撞帶電的概率，可以在較高的煙氣流速下，捕獲更多的微粒，并有效去除煙塵微粒、PM2.5和微液滴等，同時對煙氣中攜帶的脫硫石膏霧滴等污染物有去除效果。

2.脫硫系統提效應用技術

濕法脫硫技術是目前我國較為成熟、應用效果較好的脫硫工藝。脫硫系統提效主要通過一定的工藝改進，優化濕法脫硫中液氣比、煙氣分布均勻性、增大吸收區的空間、吸收塔漿池容量等環節以達到脫硫提效。以下技術方法在電站鍋爐煙氣脫硫中取得一定效果，同樣可應用于工業鍋爐，這是因為：①電站鍋爐與工業鍋爐的煙氣治理最大的不同是處理煙氣量大，但這并不影響各項技術的實施；②工業鍋爐不斷增容，其煙氣量和小型電站逐漸接近。

脫硫技術提效的主要措施：①增加噴淋層或進行增容改造，提高液氣比；②吸收塔內增加托盤和壁流環，使煙氣和吸收漿液反應更充分；③增加吸收塔液位高度或增加塔外漿液箱來增大漿池容積，以滿足石灰石溶解、亞硫酸鈣氧化和石膏結晶的要求；④氧化風機系統進行增容改造，確保漿池中亞硫酸鈣的氧化，并增加相應的攪拌器。

提效方法主要針對現有脫硫工藝的運行狀態、效果進行綜合評估，結合場地條件等進行選擇。主要工藝有：

（1）單塔多噴淋工藝　通常采用增加噴淋層數和增大噴淋密度兩種方式來增加吸收塔的液氣比。如增加噴淋層數方式，需抬高吸收塔的高度，或保持噴淋系統不變，只增加噴淋循環量。

（2）雙托盤技術　通過塔內下層托盤，并與托盤上的液膜進行氣、液相的均質調整。在吸收區域的整個高度以上實現氣體與漿液的最佳接觸，由于托盤可保持一定高度液膜，增加了煙氣在吸收塔中的停留時間，充分吸收氣體中污染成分，有效降低液氣比，提高吸收劑利用率。

（3）串聯吸收塔工藝　采用分級進行脫硫，兩個吸收塔中各自都設置噴淋層、氧化空氣系統、氧化漿液池。適合于高硫煤系統，同樣液氣比條件下運行電耗小于多噴淋層方案，但系統復雜，占地面積大。

（4）單塔雙循環工藝　將噴淋空塔中的SO2氧化吸收過程劃分成兩個階段，每個階段各自形成一個循環回路。石灰石漿液從上環循環泵打入吸收塔，吸收SO2后通過塔內收集槽又返回吸收段加料槽循環，并經循環泵進入吸收反應塔。吸收塔下循環泵打入吸收液對煙氣進行預吸收，再進入反應槽循環。

（5）雙循環U形塔工藝　采用一個順流塔與一個逆流塔串聯而成。前面的液柱順流塔，空塔流速高，塔較??；后面的逆流塔為方形噴淋塔。雙循環U形塔兩個區域循環漿液濃度不一致，底部漿池采用隔板分開，噴淋塔漿池液位較液柱塔高，漿液從噴淋塔溢流至液柱塔。

（6）LEC半干法脫硫技術為美國專利技術，采用一定規格的石灰塊作為脫硫劑，并可循環利用。脫硫效率可達95％～99％，并有部分除塵功能，占地面積小，造價和運行成本低，耗水量小，與濕法脫硫比，節水80％，占有很多優勢，非常適合我國工業鍋爐應用。

3.脫硝系統提效應用技術

為了實現氮氧化物達標排放，目前主要技術路線為爐內分級供風與低氧、燃燒技術、SCR煙氣脫硝技術。此技術一方面控制爐內低氮燃燒后的NOx產生濃度，另一方面提高SCR煙氣脫硝效率。如鍋爐低負荷運行時，出口煙溫較低，不能滿足SCR煙氣脫硝裝置正常運行的溫度要求，因此提高煙溫是解決這一問題的主要措施。

（1）提高給水溫度　可采用輔助蒸汽加熱或通過省煤器出口到省煤器進口的水循環回路的方案以提高省煤器出口給水溫度。

（2）設省煤器水旁路　通過適當減少省煤器管內的水流量，從而降低省煤器的換熱量，使其出口煙氣溫度相應提高以滿足脫氮工藝要求。未通過省煤器受熱面的水量則通過旁路管道直接進省煤器出口儲集箱或管道。

（3）設分級省煤器　將部分省煤器受熱面移至脫硝裝置后的煙道中，脫硝裝置前布置了比原設計少的省煤器面積，使進入脫硝裝置的溫度有一定幅度的提高。通過合理選擇換熱面積，可使全負荷的煙氣溫度保持在300～400℃范圍內。脫硝裝置后的省煤器可以繼續降低從脫硝裝置排出的煙氣溫度，從而保證空預器出口煙溫不升高，鍋爐效率不降低。

六、鍋爐房污水循環利用技術：

1.鍋爐房污水循環利用的指標要求

鍋爐房排放的污水主要源于水處理產生的工藝廢水、鍋爐排污水、沖渣水和濕式除塵脫硫裝置排水。主要含有高堿廢液、懸浮物、COD、硫化物、總酚、重金屬和鹽分等物質。這些帶有污染的水若直接排入環境將造成水系污染。鍋爐排污水、水處理濃水，特別是反滲透供鍋爐水所剩濃水應特別提倡循環利用，因其pH值>10，并含Ca、Mg、Na、K等金屬元素，有一定脫硫功能，因此可優先用于濕法脫硫補充水，也可用于燃煤摻水等。經脫硫后的污水吸收了二氧化硫，pH值變小，適用于沖渣；最后集中進行污水處理達標后方可排放。這樣既達到了一水多用又杜絕了污染物排放。一般來說沖渣水質要求不嚴格，經去除懸浮物后即可重復使用。但作為濕式除塵器的供水，對水質有一定的要求，pH值應在8～11、懸浮物<150mg/m3、各種鹽類化合物濃度應小于其結晶點，才能保證濕式除塵器正常工作不堵塞。因此在進行鍋爐房污水循環利用時，應進行化驗分析工作，達到濕式除塵器的進水要求。

2.鍋爐房污水治理的工藝流程

鍋爐房污水治理工藝流程包括調節池、一沉池、二沉池、儲水池和配液池等，其工藝流程見圖：

鍋爐房污水治理與循環利用工藝流程

七、固體廢棄物的綜合利用技術：

我國對粉煤灰的利用始于20世紀50年代，主要用于建筑材料或建材制品。到20世紀60～70年代，粉煤灰的利用技術已趨于成熟，廣泛用于建材、交通、工業、農業、水利等行業。在國家發展循環經濟政策的推動下，我國開發的灰渣利用技術已達200項之多，進入工程實際應用的也有30～50項。粉煤灰開發的新產品、新技術、新工藝不斷涌現。我國粉煤灰綜合利用量由1995年的5188萬噸增加到2000年的7000萬噸，利用率由43％上升到58％。

1.粉煤灰在建材工業上的應用

粉煤灰中含有大量的SiO2（40％～65％）和Al2O3（15％～40％）且具有一定的活性，可以作為建材工業的原料。

（1）生產水泥及其制品　粉煤灰中SiO2和Al2O3的含量占70％以上，可以代替黏土配料部分生料生產水泥，同時還可利用殘余炭，降低燃料消耗。在水泥生料配置中適量加入粉煤灰，經生料研磨和燒制即可制成普通硅酸鹽水泥。一般生產礦渣硅酸鹽水泥時粉煤灰摻加量應≤15％，普通硅酸鹽水泥粉煤灰摻加量為20％～40％。粉煤灰硅酸鹽水泥耐硫酸鹽浸蝕和水浸蝕，水化熱低，適用于一般民用和工業建筑工程、大體積水泥混凝土工程、地下或水下混凝土構筑等。

（2）生產燒結磚和蒸養磚　粉煤灰燒結磚是以粉煤灰、黏土為原料，經攪拌成型、干燥、焙燒而制成的磚。粉煤灰摻加量為30％～70％，生產工藝與普通黏土磚大體相同。用于制燒結磚的粉煤灰要求含硫量不大于1％，含碳量10％～20％左右。用粉煤灰生產燒結磚既消化了粉煤灰，又節省了大量黏土，保護耕地，同時還可降低燃料消耗。

（3）生產建筑制品　粉煤灰可用來制各種大型砌塊和板材。以粉煤灰為主要原料，摻入一定量石灰、水泥，加入少量鋁粉等發泡劑材料，可制出多孔輕質的加氣混凝土快。有容重小，保溫性好，且具有可鋸、可刨、可釘的優良性能，可制成砌塊、屋面板、墻板、保溫管等，廣泛用于工業及民用建筑。

（4）粉煤灰用于筑路和回填　用粉煤灰、石灰、碎石按一定比例混合攪拌可制作路面基層材料。例如法國普遍采用以80％的粉煤灰和20％的石灰配制水硬性膠凝材料，并摻加碎石和沙做道路的底層和墊層。這種材料成本低、施工方便、強度也很好。

2.粉煤灰在農業方面的利用

（1）直接施于農田　據對熱電廠粉煤灰的分析，其所含營養成分如下：N 0.0588％、P 0.1298％、K 0.7133％、Ca 1％～8％。因此，將粉煤灰直接施于農田，可以改善黏質土壤結構，使之疏松通氣，同時可供農作物所必須的部分營養元素。特別是它所含的各種微量元素和稀土元素可促進作物生長發育，增加對病蟲害的抵抗力。但它也可能會改變土壤的化學平衡，影響許多營養元素的有效性，使用時應注意根據土質的不同，合理施加粉煤灰?？傊?，它有一定的改善土壤、增產作用，在一定程度上可用作土壤改良劑直接施用于農田。

（2）粉煤灰用作肥料　粉煤灰與農作物秸稈灰中含有豐富的微量元素，如Cu、Zn、B、Mo、Fe、Si等，可做一般肥料用，也可加工成高效肥料使用。粉煤灰含氧化鈣2％～5％，氧化鎂1％～2％，只要增加適量磷礦粉并利用白云石作助熔劑，即可生產鈣鎂磷肥。粉煤灰含氧化硅50％～60％，但可被吸收的有效硅僅1％～2％，在含鈣高的煤高溫燃燒后，可大大提高硅的有效性，作為農田硅鈣肥施用，對南方缺鈣土壤種植水稻有增產作用。除此之外，還可用粉煤灰作原料，配加一定量的苛性鉀、碳酸鉀或鉀鹽，生產硅鉀肥或硅鈣鉀肥。

3.粉煤灰的其他用途

（1）分選空心玻璃微珠　空心玻璃微珠在粉煤灰中含量高達50％～80％，其顯著特點是質輕、強度高、耐高溫、絕緣性能好。因而已成為一種多功能無機材料，在建材、塑料、催化劑、電器絕緣材料、復合表面材料的生產上得到廣泛應用。粉煤灰中微珠可采用漂浮法來提取。

（2）用作橡膠、塑料制品的填充劑　經過活化處理的粉煤灰代替碳酸鈣作橡膠、塑料制品的填充劑，可提高制品性能、降低生產成本。

（3）提取金屬　粉煤灰中鋁含量高。因而用它作原料，用酸溶法制取聚合氯化鋁、三氯化鋁、硫酸鋁等化合物。

（4）回收稀有金屬和變價金屬　美國、日本、加拿大等國正在開發從粉煤灰中回收稀有金屬和變價金屬。如鉬、鍺、釩的提取已實現工業化。美國田納西州橡樹嶺實驗室已研制成從煤灰中回收98％的鋁和70％以上其他金屬的方法。盡管從目前情況來看，這種提取鋁的方法的成本要比從鋁礬土中煉出鋁高30％，但它也有可能成為一種新的“鋁礦”資源。

此外，還可利用粉煤灰生產石棉、吸附劑、分子篩、過濾介質、某些復合材料等。